注塑加工工藝主要由保壓冷卻脫模等四個階段組成，這四個階段直接決定了產品的成型質量，而且這四個階段是完整的連續工藝。那么，下面就來了解注塑加工成型的工藝流程。
1、注塑加工充填階段
填充是整個注射循環的第一步，時間從模具關閉并開始模具型腔填充約95%。理論上，填充時間越短，成形效率越高，但實際上，注塑加工成型時間和注射速度受到很多條件的限制。
高速填充。高速填充時剪切率高，塑料有時因剪切減弱的作用而粘度降低，使整體的流動阻力降低；受局部粘性加熱的影響，硬化層的厚度也變薄。 因此，在流量控制階段，填充動作往往取決于填充的體積大小。 也就是說，在流動控制階段，由于高速填充，熔體剪切減稀效果較大，但薄壁冷卻作用不明顯，因此速度的效用占優勢。
低速填充?？責醾鲗У退俪涮顣r，剪切率低，局部粘度高，流動阻力大。由于熱塑料補充速度慢、流動慢，導熱效果明顯，熱量迅速被冷模壁奪走。施加少量粘性加熱現象，硬化層厚度增厚，壁部薄處的流動阻力進一步增加。
2、注塑加工保壓階段
保壓階段的作用是持續施壓，提高塑料密度，以壓實熔體，補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于型腔填充了塑料，所以背壓很高。注塑加工成型的保壓壓實過程中，注塑機螺桿只能緩慢向前移動很少，塑料流動速度也很慢。此時的流動稱為保壓流。在保壓階段，塑料在模壁上冷卻固化快，熔體粘度增加也快，因此模具型腔內阻力大。保壓后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段持續到澆口固化封口，屆時保壓階段的型腔壓力達到高值。
3、注塑加工冷卻階段
在注塑加工模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定的剛性，才能避免脫模后塑料制品受到外力而變形。 冷卻時間約占整個成型周期的70%~80%，因此設計良好的冷卻系統可以大大縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。 設計不當的冷卻系統會延長成型時間，增加成本。 如果冷卻不均勻，塑料制品的翹曲會進一步變形。
4、注塑加工脫模階段
脫模是注塑加工成型周期的最后一個環節。雖然產品已經冷凝成型，但脫模仍然對產品質量有重要影響，如果脫模方式不當，產品脫模時受力不均，擠出時可能引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種。頂桿的脫模和脫模板的脫模。設計模具時，必須根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。對于使用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡可能均勻，且位于成型品強度和剛性的位置，以防止注塑加工成型品變形、破損。
